В области производства винтов дефекты поверхности являются ключевой проблемой, влияющей на показатели соответствия продукции. Такие дефекты, как царапины, повреждения от сдавливания и заусенцы, не только снижают точность сборки винтов, но и могут привести к снижению коррозионной стойкости, что в конечном итоге влияет на срок службы конечных изделий. В традиционных режимах производства штамповка и резьбонакатка винтов часто зависят от ручных операций или полуавтоматического оборудования. Из-за таких проблем, как неравномерное усилие ручной подачи, отклонения при выравнивании пресс-форм и нестабильные ритмы обработки, уровень дефектов поверхности обычно остается на уровне 3%-5%, что становится «болевой точкой качества» для производственных предприятий. Появление автоматических резьбонакатных станков обеспечивает системное решение этой проблемы.

Суть улучшения дефектов поверхности с помощью автоматических резьбонакатных станков заключается в «стандартизации процесса» и «точном контроле параметров». В процессе штамповки оборудование приводит в действие механизм подачи с помощью серводвигателя, чтобы гарантировать, что погрешность положения каждой заготовки, входящей в пресс-форму, не превышает 0,02 мм, избегая «повреждений от сдавливания краев», вызванных отклонениями при позиционировании во время ручной подачи. В процессе резьбонакатки датчик давления, установленный в автоматическом оборудовании, может в режиме реального времени контролировать контактное усилие между резьбонакатным колесом и винтом. Когда усилие превышает заданный порог, оно автоматически замедляется и регулируется, что в корне снижает «царапины на поверхности резьбы». Что еще более важно, встроенный модуль визуального контроля оборудования может немедленно сканировать поверхность винта после обработки. При обнаружении дефекта он автоматически запускает механизм сортировки для немедленного удаления неквалифицированной продукции, предотвращая ее попадание в следующий процесс.

После внедрения полностью автоматического станка для штамповки и резьбонакатки уровень дефектов поверхности винтов снизился с 4,2% до 0,8%. Помимо преимуществ в точности самого оборудования, «стабильная производственная среда», обеспечиваемая автоматическим производством, также имеет решающее значение. Закрытая технологическая камера оборудования уменьшает прилипание внешней пыли, а система контроля постоянной температуры позволяет избежать различий в пластичности материала, вызванных изменениями температуры. Эти детали вместе составляют гарантию «низкого уровня дефектов». Кроме того, автоматическая система смазки пресс-форм оборудования может точно распылять смазочное масло в соответствии с частотой обработки, что не только позволяет избежать «дефектов от остатков масла», вызванных неравномерной ручной смазкой, но и снижает расход смазочного масла, достигая двойной оптимизации качества и стоимости.

Для производственных предприятий ценность снижения уровня дефектов поверхности намного превышает повышение показателя соответствия. В таких областях, как новые энергетические транспортные средства и прецизионные приборы, которые предъявляют чрезвычайно высокие требования к качеству винтов, каждое снижение дефектности на 0,1% означает примерно 8% снижение риска возврата от нижестоящих клиентов. «стабильность качества», сформированная автоматическими резьбонакатными станками за счет оптимизации оборудования, становится основной конкурентной способностью предприятий для получения заказов высокого класса.