Machine de fabrication de boulons U de haute précision entièrement automatisée

1. Automatisation efficacefonctionnement continu entièrement automatique, intégrant plusieurs processus tels que le redressement, la découpe, le formage et le laminage des fils,amélioration significative de l'efficacité de la production et réduction des coûts de main-d'œuvre.
2. Précision et fiabilitéAdoption d'une conception mécanique de haute précision et d'une technologie de fabrication avancée pour assurer une précision de traitement stable et une qualité de produit fiable;Les systèmes de commande pneumatique et de transmission de précision garantissent un fonctionnement précis et stable de l'équipement.
3. Structure innovanteConception unique de la transmission de la tige de raccordement pour optimiser les performances mécaniques; chaque station est réglable indépendamment pour s'adapter aux divers besoins de production; structure compacte, forte stabilité,et capable de résister aux forces d'inertie pendant le fonctionnement à grande vitesse.
4. Large portéeCapacité à traiter plusieurs matériaux (universel pour le fil de fer, le fil d'acier, le fil de cuivre, le fil d'acier inoxydable, etc.); prend en charge l'alimentation de grandes bobines et le traitement de pièces de forme spéciale non standard,répondant aux exigences de production des produits aux spécifications différentes.

L'équipement à boulons en U de Heling est équipé de doubles moules brevetés, augmentant l'efficacité de plus de 50%, réduisant l'espace au sol de 30%, assurant une formation stable et une forte consistance.
Fonctionnement intégré entièrement automatique, avec une capacité de production de 50-60 pièces par minute pour les spécifications M5-M12, économisant 70% de main-d'œuvre et adapté à la production de masse.
Opération simple + transmission à cames, avec une précision de ± 0,01 mm, formage sans marque, faible taux de défaillance, répondant aux exigences de qualité des industries haut de gamme.
Convient pour des diamètres de 5 à 30 mm, personnalisation de plusieurs formes, changement de moule en 10 à 30 minutes, économie d'énergie de plus de 20%, adaptation aux besoins différenciés de plusieurs industries.